قالب های متداول برای تولید شمش فولادی 42 ص

قالب های متداول برای تولید شمش فولادی 42 ص

فرمت فایل دانلودی:
فرمت فایل اصلی: .doc
تعداد صفحات: 32
حجم فایل: 291
قیمت: 43000 تومان

بخشی از متن:
لینک دانلود و خرید پایین توضیحات
دسته بندی : وورد
نوع فایل : Word (..docx) ( قابل ویرایش و آماده پرینت )
تعداد صفحه : 32 صفحه

قسمتی از متن Word (..docx) :

مقدمه: برای تولید ورقهای فلزی دو روش کلی وجود دارد یکی ریخته گری مداوم و یکی ریخته گری تکباری. در ریخته گری مداوم چون حجم مذاب تولیدی بالا است مانند ذوب آهن اصفهان، مذاب با روش مخصوصی به طور پیوسته تبدیل به شمش شده و در ادامه شمش در همان دمای بالا نورد شده که در نهایت تبدیل به ورق می شود اما در کارگاههای تولید فولاد با ظرفیت تولید پایین چون حجم مذاب پایین است ابتدا مذاب را در قالبهای چدنی ریخته گری کرده و تختال تولید می کند و بعد شمش به واحد نورد منتقل می شود که پس از پیش گرم کردن تختال ، آن را نورد می کنند و تختال به ورقهای مورد نیاز تبدیل می شود. قالبهایی که در روش ریخته گری تک باری استفاده می شوند انواع واقسام مختلف و زیادی دارند. که این قالبها عمدتاً از جنس چدن خاکستری هستند و بنا به شکل و ابعاد شمش و نیز جنس شمش این قالبها طراحی می شوند که در یک تقسیم بندی کلی به قالبهای شمش های آهنی و قالبهای شمش های غیر آهنی تقسیم بندی می شوند. یکی از مشکلات روش ریخته گری تک باری دارد فرسایش و از بین رفتن قالب است که هزینه اقتصادی زیادی را برای کارخانه بوجود می آورد به همین جهت تحقیقات زیادی برای افزایش عمر قالبها شده است. پژوهش حاضر در کارخانه نورد و تولید قطعات فولادی انجام گرفته و تلاش شده تا دو عیب عمده در قالبهای مورد استفاده این کارخانه که عبارتند از: ترک و خوردگی ، بهبود یابد . چکیده : قالب هایی که برای ریخته گری شمشها استفاده می شود چدنی وازنوع خاکستری انتخاب می شود که این انتخاب نیز بعلت انتقال حرارت خوب چدنهای خاکستری است .در چدنهای خاکستری هر چه اندازه گرافیتها درشت تر باشد انتقال حرارت بیشتر می شود واین امر باعث می شود که در برخورد اول به ذهن خطور کند که چون دمای مذاب شمش بالاست پس هر چه گرافیتها درشتتر باشند انتقال حرارت افزایش می یابد وموجب می شود که در مقابل شوک حرارتی مقاوم تر بوده ودیرتر ترک بخورد واین امر موجب افزایش عمر قالب شود .ولی بعد از انجام این پژوهش به این نتیجه رسیدیم که این تصور غلط است زیرا در شرایط کارکردی این قالب ها خستگی حرارتی در قالب ایجاد می شود واین خستگی حرارتی باعث ترک خوردن وشکستن قالب ها می شود پس برای اینکه از ترک خوردن قالب ها جلوگیری کنیم باید جلوی مکانیزم جوانه زنی ترک خستگی ورشد آن را بگیریم که این مستلزم این می شود که برای جلوگیری از جوانه زنی ترک سطح را سخت کنیم و نیز برای جلوگیری از رشد ترک استحکام مغز قالب را افزایش دهیم که برای افزایش دادن استحکام مغز قالب باید گرافیتهای ورقه ای را ریز کرد پس برای افزایش عمر قالب باید اندازه گرافیتها را توسط جوانه زنی کنترل کرد .عیب دیگری که در این قالب ها بوجود می آیدخوردگی بر اثر فشار وحرارت مذاب شمش است که این مشکل را باید با انتخاب پوششی مناسب بر طرف کرد .تقدیر و تشکر :در اینجا لازم میدانم از زحمات وراهنمایی های همه ی عزیزانی که بنده را در این کار همراهی کردند تشکر وقدردانی کنم . بخصوص مهندسین آوریده و رفیع همچنین استاد ارجمندم مهندس آقامیری که حق استادی بر گردن این حقیر دارند . فهرست :عنوان صفحه فصل اول – قالب های متداول برای تولید شمش فولادی 11-1- اندود و پوشش قالب 21-2- طرح قالب 41-3- اصول طراحی قالب 6فصل دوم – قالب های افقی روباز 82-1- جنس قالب 92-2- طرح قالب 11فصل سوم- قالب های کاربردی 12فصل چهارم- عیوب ایجادی در این قالب ها 13فصل پنجم- منشاء عیوب و راه های مقابله 145-1- خوردگی 145-1-1- پوشش قالب 145-1-2- روش باریزی مناسب 255-1-2-1- باریزی از بالا ( مستقیم ) 255-1-2-2- باریزی از پایین ( کف ریزی ) 295-2- ترک 315-2-1- منشاء ریز ترک و راه مقابله با آن 32عنوان صفحه 5-2-2- منشاء رشد ترک وراه مقابله با آن 335-2-2-1- جوانه زنی مذاب 34فصل ششم – پیشنهادات وراهکارها 38منا بع و مراجع 39ضمائم فصل اول – قالب های متداول برای تولید شمش فولاد :قالب ها معمولا از چدن وشرایط خاص از فولاد انتخاب می شوند. عمر متوسط هر قالب معمولا 60-100 ذوب است و بدلیل شرایط خوردگی و فرسودگی های حاصل از کار بسرعت معیوب می گردند .عوامل موثر در کاهش عمر قالب ها به اختصار عبارتند از :الف . صدمات مکانیکی در جریان حمل ونقل قالب و تخلیه ی شمش ب . گسترش ترک های مویی سطحی قالب در اثر انبساط وانقباض مداوم قالب و نفوذ گازها در داخل ترک ها ج . اکسایش سطحی قالب وسوختگی آند . فرسودگی در اثر اصطکاک مداومر . خوردگی در جریان بار ریزی وانجمادمشخصات فوق و ضعف تدریجی قالب در مقابل تغییرات مکانیکی یا متالورژیکی باعث تضعیف مشخصات و صافی سطح قالب و در نتیجه سطوح شمش خواهد شد که افزایش هزینه ی تمام شده تولید را در برخواهد داشت.قالب از چدن خاکستر با ساختار فریت- پرلیت ومقادیر اندکی از گرافیت ورقه ای ساخته می شود و حتی الامکان از حضور سمانتیت آزاد در ساختار آن جلوگیری بعمل می آید .درصد فازفریت درساختارچدن حدود 10-60 درصدتوصیه شده که به نسبت اندازه قالب برای قالب های کوچک در حدود مینیمم و برای قالب های بسیار بزرگ در حدود ماکزیمم مقدار فاز فریت انتخاب می شود بنابر عقیده ی (Bilnov)بیلنف ترکیب شیمیایی آلیاژ قالب در حدود ترکیب زیر مناسب است : کربن 3/3 -4 درصد ، سیلیسیم 1-2/2 درصد ، منگنز 8/0 -1 درصد ، فسفر 1/0-25/0 درصد ، گوگرد کمتر از 1/0 درصد و از اینرو محصولات کوره ی کوپل نسبت به محصولات انواع کوره های شعله ای وانعکاسی ترجیح دارد .

پرداخت با کلیه کارتهای عضو شتاب امکان پذیر است.